1. 도구 선택 및 조정
블레이드 간격 설정 : 블레이드 사이의 간격은 절단되는 재료의 두께와 강도와 밀접한 관련이 있습니다. 합리적인 간격 설정은 자료가 절단 과정에서 도구를 과도하게 마모시키지 않으면 서 원하는 절단 효과를 달성합니다. 통계 데이터 및 경험적 공식에 기초하여, 다른 재료 및 두께에 대한 적절한 블레이드 간격을 계산할 수있다.
블레이드 오버랩 조정 : 디스크 형 슬릿팅 머신의 경우 상단과 하단 블레이드 사이의 중첩은 절단 정확도에 직접 영향을 미칩니다. 상단 및 하부 블레이드의 공통 코드 길이를 측정하여 블레이드 설치 중에 오버랩을 추정하고 조정하면 오버랩이 합리적인 범위 내에서 유지 될 수 있습니다.
블레이드 선택 및 연삭 : 몰리브덴 합금 스틸 블레이드와 같은 경도가 높고 내마모성이 우수한 블레이드 재료를 선택하십시오. 정기적으로 블레이드를 갈아서 절단 가장자리의 피로 층을 제거하고 선명도를 높이며 절단 품질을 향상시킵니다.
2. 장비 조정 및 유지 보수
장비 교정 : 블레이드 위치, 공급 장치, 장력 장치 등을 포함한 슬릿 기계를 정기적으로 교정하여 장비의 모든 구성 요소가 최적의 작업 조건에 있는지 확인하십시오.
베어링 갭 조정 : 베어링 간격을 측정하는 방법을 개선함으로써 베어링 간격이 합리적인지 확인하여 과도하게 크거나 작은 갭으로 인한 정확도 문제를 줄입니다.
유압 시스템 최적화 : 유압 시스템을 사용하는 슬리트 머신의 경우 유압 시스템의 작업 원리 및 매개 변수 설정을 최적화하여 시스템 안정성 및 응답 속도를 향상시켜 절단 정확도를 보장합니다.
3. 제어 시스템 최적화
전기 제어 시스템 : Siemens S7 Series PLC와 같은 고급 전기 제어 시스템을 채택하여 각 드라이브 포인트의 속도, 장력 및 위치와 같은 매개 변수를 정확하게 제어하여 고정밀 절단을 달성합니다.
속도 제어 : 일정한 선형 속도 제어 방법을 채택하여 절단 공정 동안 스트립 재료의 선형 속도가 일정하게 유지되도록하여 속도 변동으로 인한 절단 정확도 문제를 피하십시오.
장력 제어 : 장력 롤러 및 기타 장치를 통해 스트립 재료에 적절한 장력을 적용하여 절단 과정에서 안정성을 유지하고 절단 정확도를 향상시킵니다.
4. 원료 및 공정 제어
원자재 선택 : 재료 품질 안정성 및 일관성을 보장하기 위해 요구 사항을 충족하는 원료를 선택하여 원자재 문제로 인한 절단 정확도 문제를 줄입니다.
프로세스 최적화 : 절단 속도, 장력 설정 및 블레이드 각도와 같은 매개 변수에 대한 조정을 포함하여 특정 생산 요구 및 제품 요구 사항에 따라 슬릿팅 프로세스를 최적화하여 정확도 및 제품 품질을 향상시킵니다.
5. 실시간 모니터링 및 피드백
비디오 감시 : 슬릿팅 기계 옆에 비디오 카메라를 설치하여 절단 프로세스를 실시간으로 모니터링하여시기 적절하게 탐지 및 이상을 처리 할 수 있습니다.
데이터 피드백 : 센서 및 감지 장치를 통해 절단력, 속도 및 장력과 같은 절단력, 속도 및 장력과 같은 다양한 데이터를 수집하고 조정 및 최적화를 위해 제어 시스템에 실시간 피드백을 제공합니다.
