누설 검출은 철 자성체가 자화된 후 표면 및 표면 근처 결함이 재료 표면에 있어 누설장을 형성한다는 것을 의미합니다. 결함을 결함화하는 무손실 검출 기술은 자기장을 검출하여 발견되었습니다.
튜브의 누설 검출은 파이프 표면 상태가 높지 않고 검출 심도가 크며 해외의 튜브 튜브 검출에 대량으로 사용되고 있습니다. 특히 오일의 경우 국내 오일 튜브 검출에도 일반적으로 사용되었습니다.
생산 테스트에서 파이프 튜브에 용접 파이프가 발생하는 현상은 없었습니다. 이는 관리 및 인사 요인 외에도 계측기 성능, 프로브 성능, 결함 있는 크기 및 모양과 관련이 있습니다.
용접관 전체의 정밀도에 영향을 미치는 주요 요소는 다음과 같습니다.
(1) 자화강도
자화 강도가 낮을 때 자기장은 작고 느리게 증가합니다. 자기 유도 강도가 포화 값의 약 80%에 도달하면 비정상 누설 자기장의 피크는 자화 강도의 증가에 따라 급격히 증가하지만 철 자성체가 진입 자기 포화 상태에 들어가면 외부 자화 강도의 증가는 결함 자기장의 강도에 거의 영향을 미치지 않습니다.
따라서 자기 회로의 설계는 측정되는 물질에 가능한 한 가깝게 해야 합니다.
(2) 결함의 방향, 위치 및 크기.
결함의 방향은 자기 누설 탐지의 정확도에 큰 영향을 미칩니다. 결함의 주 평면이 자화된 자기장의 방향과 수직일 때 생성되는 자기장이 가장 강합니다.
동일한 단점은 파이프라인 표면일 때 자기장에서 가장 크고, 매몰 깊이가 증가함에 따라 점차 감소합니다. 매몰 깊이가 충분히 클 때 자기장은 0이 되는 경향이 있습니다.
따라서 일반적으로 감지할 수 있는 벽의 두께는 6~15mm이며, 감도를 낮추면 20mm까지 벽의 두께를 감지할 수 있습니다.
결함의 크기도 누설장에 큰 영향을 미칩니다. 결함의 폭이 같고 깊이가 같지 않을 때 자기장은 결함의 깊이에 따라 증가합니다.
결함 폭이 자기장에 미치는 영향은 단조롭지 않습니다. 결함 폭이 매우 짧은 시간 동안 폭이 증가함에 따라 증가하는 경향이 있습니다.
(3) 가치로부터의 상승
리프트 값이 균열 폭의 2배를 초과하면 리프트 높이가 증가함에 따라 누설장의 강도가 급격히 감소합니다.
센서 브라켓의 설계는 강관 표면을 검사할 때 프로브의 리프트 값을 일정하게 유지해야 합니다. 일반적으로 2mm 미만이어야 하며 종종 1mm를 차지합니다.
(4) 형사속도
감지 과정에서는 일정한 속도로 유지해야 합니다. 속도가 다르면 자기 신호의 모양이 달라지지만 일반적으로 오판은 발생하지 않습니다.
(5) 용접관 표면품질
용접관 표면의 코팅 및 기타 코팅의 두께는 감지 감도에 큰 영향을 미칩니다. 코팅의 두께가 증가함에 따라 감지 감도는 급격히 감소합니다.
현재 계측기 성능으로는 코팅의 두께가 6mm 이상이 되면 효과적인 결함 인식 신호를 얻을 수 없습니다.
용접 파이프의 표면 거칠기가 다르면 센서의 리프트 값과 검사 표면이 동적으로 변하여 감지 감도의 일관성에 영향을 미칩니다. 또한 시스템이 진동하고 소음이 발생합니다. 따라서 Essence
용접관 표면의 산화물과 녹은 검출 과정에서 의사 신호를 생성할 수도 있습니다. 이는 시간이 지나면 확인되거나 재검사되어야 합니다.
