생산 과정
(1) 원료는 강철 롤, 용접 와이어 및 땜납입니다. 투자 전 엄격한 물리적, 화학적 테스트를 통과해야 합니다.
(2) 강철 헤드 및 테일 도킹, 단일 실크 또는 이중 와이어 매립 아크 용접을 가져오고 자동 매설 아크 용접을 사용하여 강관으로 압연한 후 용접을 보충합니다.
(3) 성형 전 조직을 깨끗이 정리하고 절단하여 대패질한 후 표면을 깨끗이 세척하여 표면에 운반한다.
(4) 전기 연결점 압력 게이지를 사용하여 컨베이어 양쪽의 오일 실린더의 압력을 제어하여 강철의 원활한 운송을 보장합니다.
(5) 외부 또는 내부 제어 롤러를 사용하십시오.
(6) 용접 간격 제어 장치는 용접 간격이 용접 요구 사항을 충족하는지 확인하는 데 사용됩니다. 파이프 직경, 가장자리 오류량 및 용접 간격이 엄격하게 제어됩니다.
(7) 내부 용접 및 외부 용접은 단일 실크 또는 이중 와이어 매립 아크로 용접되어 안정적인 용접 품질을 얻습니다.
(8) 용접 용접부는 온라인 연속 초음파 부상에서 연속 초음파 자동 부상으로 점검되어 나선형 용접 이음새의 100%가 감지 범위에 손상되지 않았는지 확인합니다. 결함이 있는 경우 자동으로 경찰에 신고하고 마크를 뿌리면 생산 작업자는 언제든지 공정 매개변수를 조정하여 적시에 결함을 제거합니다.
(9) 에어 플라즈마 절단기로 강관을 단일 루트로 절단합니다.
(10) 단일 강관으로 절단한 후 각 강관 배치는 기계적 특성, 화학 성분, 용해 상태, 강관 표면 품질 및 강관 검사를 확인하기 위한 엄격한 첫 번째 검사 시스템을 수행해야 합니다. 파이프. 그런 다음 공식적으로 생산에 들어갈 수 있습니다.
(11) 용접부에 지속적인 음파 프로브 표시가 있는 부분이 있습니다. 수동 초음파, X-Ray 검토 후 결함이 있는 경우 수리 후 결함이 제거되었음을 확인할 때까지 다시 테스트하지 않습니다.
(12) 용접 용접부를 교차하고 나선형 용접 이음새를 교차하는 다이싱 조인트의 튜브의 튜브는 X-ray TV 또는 촬영으로 확인됩니다.
(13) 각 강관은 정수압으로 시험하고 압력은 레이디 얼 씰로 밀봉합니다. 시험 압력과 시간은 강관 유압 마이크로컴퓨터 감지 장치에 의해 엄격하게 제어됩니다. 테스트 매개변수가 자동으로 인쇄됩니다.
(14) 튜브 끝을 가공하여 끝 표면이 수직이 되고 뿔과 무딘 모서리가 정확하게 제어됩니다.
장인정신
ㅏ. 성형 과정에서 강판이 균일하고 잔류 응력이 작으며 표면이 긁히지 않습니다. 가공 나선형 강관은 특히 고강철 두꺼운 벽 파이프, 특히 중소 구경 두꺼운 벽 튜브의 생산에서 벽의 직경과 두께의 크기에 더 큰 유연성을 가지고 있습니다. 사용자를 만날 수 있는 장점과 비교됩니다. 나선형 강관 사양에 대한 추가 요구 사항.
비. 고급 양면 매립 아크 용접 공정을 채택하면 해당 위치에서 용접이 가능합니다. 모서리 불량, 용접 바이어스, 철저하지 못한 용접 등의 불량이 발생하기 어렵고, 용접 품질 관리도 용이합니다.
씨. 강관 생산의 전체 공정을 효과적으로 검사하고 모니터링하여 제품 품질을 효과적으로 보장할 수 있도록 강관의 100% 품질 검사를 수행합니다.
디. 전체 생산 라인의 모든 장비는 컴퓨터 데이터 수집 시스템에 연결되어 실시간 데이터 전송을 실현하는 기능을 갖추고 있습니다. 중앙 통제실에는 생산 공정의 기술 매개 변수가 있습니다.
