누설 감지는 철 자성 재료가 자화 된 후 표면 및 표면 근처 결함이 재료 표면에 누설 필드를 형성 함을 의미합니다. 자기장을 검출해 결함을 무손실 검출하는 기술을 찾아냈다.
관의 표면상태에 따라 관의 누수검출이 높지 않고 검지깊이가 크다. 해외에서 튜브 튜브 감지에 대량으로 사용됩니다. 가정용 오일 튜브, 특히 오일의 감지도 일반적으로 사용되었습니다.
생산 테스트에서 파이프 튜브에 용접 파이프 현상이 없었습니다. 이는 관리 및 인력 요인 외에도 장비 성능, 프로브 성능, 결함 크기 및 모양과 관련이 있습니다.
용접관 전체의 정밀도에 영향을 미치는 주요 요인은 다음과 같습니다.
1. 자화강도
자화 강도가 낮으면 자기장이 작고 천천히 증가합니다. 자기 유도 강도가 포화 값의 약 80%에 도달하면 자화 강도가 증가함에 따라 비정상적인 누설 필드의 피크가 급격히 증가하지만 철 자성 재료가 자기 포화 상태에 들어가면 외부의 증가가 증가합니다. 자화 강도는 결함 자기장의 강도에 거의 영향을 미치지 않습니다.
그러므로 자기회로의 설계는 측정된 물질을 가능한 한 가깝게 만들어야 한다.
2. 방향, 위치, 크기의 불량.
결함의 방향은 자기누설 검출의 정확도에 큰 영향을 미칩니다. 결함의 주요 평면이 자화 자기장의 방향에 수직일 때 생성된 자기장은 가장 강합니다.
동일한 단점은 파이프라인 표면의 자기장에서 가장 크고 매설 깊이가 증가함에 따라 점차 감소합니다. 매몰 깊이가 충분히 크면 자기장은 0이 되는 경향이 있습니다.
따라서 감지에 사용할 수 있는 벽 두께는 일반적으로 6~15mm입니다. 감도가 감소하면 벽 두께가 20mm까지 감지될 수 있습니다.
결함의 크기도 누출 장에 큰 영향을 미칩니다. 결함의 폭이 동일하고 깊이가 동일하지 않은 경우, 결함의 깊이에 따라 자기장이 증가하며, 일정 범위 내에서 둘은 대략 직선 관계에 있다.
자기장에 대한 결함 폭의 영향은 단조롭지 않습니다. 매우 많은 시간의 결함 폭에서는 폭이 증가함에 따라 증가하는 경향이 있습니다.
3. 가치 상승
리프트 값이 균열 너비의 두 배를 초과하면 리프트 높이가 증가함에 따라 누출 필드의 강도가 급격히 감소합니다.
센서 브라켓의 설계는 강관의 표면을 검사할 때 프로브의 양력값이 일정하게 유지되어야 합니다. 일반적으로 2mm 미만이어야 하며 1mm가 걸리는 경우도 많습니다.
4. 탐정 속도
감지 과정에서는 일정한 속도를 유지해야 합니다. 속도가 다르면 자기 신호의 모양이 달라지지만 일반적으로 잘못된 판단이 발생하지는 않습니다.
5. 용접관 표면 품질
용접된 파이프 표면의 코팅 및 기타 코팅의 두께는 감지 감도에 큰 영향을 미칩니다. 코팅 두께가 두꺼워지면 감지 감도가 급격히 감소합니다.
현재 장비 성능으로 볼 때 코팅 두께가 6mm 이상이면 더 이상 효과적인 결함 인식 신호를 얻을 수 없습니다.
용접된 파이프의 표면 거칠기가 다르면 센서의 리프트 값과 검사 표면에 동적 변화가 발생하여 감지 감도의 일관성에 영향을 미칩니다. 또한 시스템이 진동하고 소음이 발생하기도 합니다. 그러므로에센스
용접 파이프 표면의 산화물과 녹은 감지 과정에서 의사 유사를 생성할 수도 있습니다.
